在2022年的今天,隨著消費互聯網的巔峰已過,商業模式的創新已近山窮水盡,所有的注意力重新回到硬科技,而工廠正是科技、生產與需求的交互試驗層。

相比于商業模式的創新,發生在工廠里的設備、組織和制造流程的變革,顯得更加的沉靜和厚重,也更值得我們屏神凝氣地去學習和觀摩。

今年3月,財經作家、890新商學創始人吳曉波老師發起了《走進標桿工廠》系列項目,已陸續走過顧家家居、萬向集團、三一重工、慕思股份、華潤江中、格力6個標桿工廠,帶領1500多位企業家游學參訪,親身體驗中國制造業的智能化浪潮。

一、最激進的智能制造試驗場在中國

三天前(11月4日),《大西洋月刊》發表了一篇《誰真正在中國駕馭特斯拉?》,其中寫到:

“在華盛頓,許多人擔心中國正在尋求技術領先,馬斯克與中國人明顯的親密關系引起了警覺。中美已經成為赤裸裸的經濟競爭對手,尤其是在電動汽車這種高科技行業。

……美國大企業持續在中國投資、分享重要技術,實質上是在幫助和支持敵人,犧牲本國利益來賺錢?！?/p>

洋洋灑灑數千言,不外乎老調重彈,挑動工商界的意識形態對立。從特斯拉在上海建廠至今,這種論調一直存在。

真正有趣的是,11月初同時發生了另一件事:

據彭博社報道,特斯拉計劃將上海工廠的大約200名工程師和生產人員,派往位于美國加州弗里蒙特的工廠,以提高美國工廠的產量。第一批人員將于本月出發,任務至少持續三個月。

弗里蒙特工廠建成于1962年,原屬通用汽車;1984年起,由通用汽車與豐田合資成立的新聯合汽車制造公司(NUMMI)運營;2010年,被特斯拉收購,成為特斯拉第一家整車工廠。

上海工廠于2019年1月開工建設,8月建成,10月投產,12月開始交付——震撼世界,被稱為“上海速度”。今年7月,工廠進行升級擴產,9月,特斯拉在中國交付了83135輛車,刷新月度紀錄。

目前在中國訂購一輛Model Y,等待時間為1—4周。而在美國訂購一輛Model Y,可能要到2023年3月才會交貨。

新能源車媒體Electrek如此評價:特斯拉試圖用中國工程師,在美國復制上海工廠的成功,“將部分人才帶到美國是一手好棋——即使只是很短一段時間”。

問題是,一座成立60年的工廠,為什么需要一座成立3年的工廠傳授經驗?

馬斯克曾經多次稱贊上海工廠的高效。在很多人看來,這種高效無非源于中國的勞動力成本低廉和無窮無盡的加班。

但這樣的成見無法解釋,為什么特斯拉要派200名上海員工去弗里蒙特——他們又不能在美國傳授工資水平和加班經驗。

實際上,派去的主力是自動化和控制工程師,而此前上海工廠升級擴產時,監督機械維護和改進的正是這群人。

讓我們來講講,美國人嘗試復制的,究竟是什么中國經驗。

曾與馬斯克同屬“Paypal黑幫”的彼得·蒂爾,寫過一本《從0到1》,其中提到:

“進步可以呈兩種形式。第一,水平進步,意思是照搬已取得成就的經驗——直接從1跨越到n。第二,垂直進步,意思是要探索新的道路——從0到1的進步。

如果你根據一臺打字機造出了100臺打字機,那就是水平進步。而你有一臺打字機,又造出了一臺文字處理器,那你就取得了垂直進步?！?/p>

他認為中國擅長從1到n,將成熟產品大量復制,而硅谷擅長從0到1,發明創造。這一觀點影響深遠,在中國也有很多信奉者。

但在今年上半年的一場《吳聊·夜話》中,科技投資人王煜全提出了一些不同看法。

王煜全老師指出,“從0到1”容易讓大家產生特別大的誤會,以為從1到100萬是不要錢的。這是錯的,從1到100萬非常昂貴,而且對科技創新的成敗舉足輕重——從0到1很關鍵,但沒有從1到100萬,那個從0到1是會死的。

他解釋說:“雖然美國是世界科技前沿的領導者,但是他們把科技前沿落地的時候做得比中國人差多了。我們見過很多這樣的例子,美國的企業,最后規模量產,基本都要往中國跑,珠三角長三角?！?/p>

“從1到100萬不只是來料加工、OEM代工那么簡單。因為從0到1和從1到100萬之間有一個鴻溝,這個東西只有中國人會,叫做量產化改造。不是說做出一個原型就能量產100萬個,沒那么簡單?！?/p>

我們來講一個實際案例。

談到液晶(LCD)面板,你能想到哪些重要廠商?中國大陸的京東方、華星光電、惠科;中國臺灣的友達、群創;韓國的LG(三星退出液晶面板業務);日本的夏普。

數據來源:洛圖科技,單位:千片

沒有美國廠商。

液晶顯示器的發明者,是美國無線廣播公司(RCA)。而美國西屋電氣公司,創造了第一臺有源矩陣顯示器。

在《美國創新簡史》一書中,作者——兩位麻省理工學院的教授忿忿說道:

“從20世紀90年代中期到21世紀第一個十年中期,這個行業的規模增長了10倍。目前全球銷售額為1140億美元。

沒有一家美國公司從這個行業中獲利。也沒有美國工人在該產業工作。然而,美國研究人員不只一次,而是兩次發明該技術,催生了這個行業?！?/p>

問題是,為什么美國人會放棄這些發明?

因為他們不知道該怎么把原型機搬出實驗室,開發制造工藝,大批量產,實現規模制造并盈利。

當時,美國無線廣播公司的陰極射線管(CRT)電視,技術成熟且利潤豐厚,他們看不到LCD的商業前景。

1972年,夏普以300萬美元的價格從RCA手中買下專利。日本人并沒有直接把液晶顯示用在電視上,而是應用于袖珍計算器、手表這些小屏幕。量產,盈利,再用賺到的錢改進技術。

從1.2英寸、3英寸,到9英寸、14英寸;從黑白,到單色,再到彩色;水磨工夫,持續數年,一步步打通了商業化的道路。

后來韓國、中國臺灣、中國大陸接棒走下去,終于將這個行業發揚光大。

但在美國人的視角里,只有他們從0到1,中日韓坐享其成。

威斯康星州富士康液晶面板工廠奠基

2017年,時任美國總統特朗普,曾以高達30億美元的租稅減免,招攬富士康在威斯康星州建設10.5代線的液晶面板工廠。這座被他稱為“世界第八大奇跡”的工廠,至今仍未建成——《華爾街日報》表示已經泡湯。

他們看不上從1到n,又做不到從1到n。

二、世界上最好的工廠,超三分之一在中國

2018年以來,世界經濟論壇(“達沃斯論壇”)與麥肯錫在全球評選出了114家“燈塔工廠”,稱其為“在第四次工業革命生產背景下為數不多的指路明燈般的工廠”。

其中42家位于中國,占比超過1/3。

最好的工廠在中國。

圖片來源:世界經濟論壇

當美國人嘗試復制中國制造的經驗時,我們是不是也該開展內部復制?

今年,財經作家、890新商學創始人吳曉波老師發起了《走進標桿工廠》系列項目,希望帶大家看一看,最激進的智能制造試驗場是什么樣,疫情下仍然努力干活的人在做什么。

吳老師說:“這些工廠在其他國家,哪怕是美國、德國或日本,都未必看得到。”并非虛言。

第一站顧家家居,我們看到了投資10億元打造的全自動柔性化生產線。

第二站萬向集團,我們看到了魯冠球老先生以4000元投身創業,如今營收超千億的商業帝國。

第三站三一重工,我們走進的18號廠房,在今年10月入選新一期“燈塔工廠”名單。

第四站慕思,我們進入國內床墊市占率第一的企業,以及他們的CNAS國家實驗室。

第五站華潤江中,我們走過年產70億片的亞洲最大片劑生產線,見識了“大單品戰略”背后的智能制造支持。

第六站格力,我們被董明珠女士鼓舞,也理解了格力沿著產業鏈一路向上,研發投入不設上限,掌握核心科技的意義。

即將到訪的海爾,也向我們開放了兩家燈塔工廠——中央空調互聯工廠和冰箱互聯工廠。

疫情期間,參訪工廠是千難萬難的,沒有哪家企業希望出現差池,影響生產——這也讓每次走進標桿工廠的機會格外寶貴。

在格力,最初800人報名,最終只有400人如愿成行。在江中藥谷,有學員說:“來南昌的機票被取消了三次,但幸虧我還是來了?！?/p>

我們收到最多的反饋是:多辦幾場。

這也是我們的希望,觸摸實體經濟的“基本盤”,傳遞經驗,重拾信心。

接下來,我們還會和吳老師去看很多中國乃至世界最先進的工廠,極氪汽車、海爾、聯想、安踏、波司登等等,親身體驗制造業的智能化浪潮,也歡迎你來走一走。

免責聲明：市場有風險，選擇需謹慎！此文僅供參考，不作買賣依據。